精益生产方式的形成过程：

为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”(IMVP)的研究项目。在丹尼尔“琼斯教授的领导下，组织了53名专家、学者．从1984年到1989年，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察。查阅了几百份公开的简报和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式。这个研究成果汽车业内的轰动，掀起了一股学习精益生产方式的狂潮。但很多人也有提出质疑，精益生产方式只针对汽车行业运用对于其它行业不适用的说法，随着20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。这其中包括美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的实践证明了精益生产的强大生命力；美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义，并升华为新一代的生产哲理。终于在1996年James Womack詹姆斯·沃麦克和Daniel Jones 丹尼尔·琼斯的《精益思想（Lean Thinking）》一书问世，精益生产方式由经验变成为理论，新的生产方式正式诞生。

《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题，而这本书则描述了学习丰田方法所必须的关键原则，并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤，进一步完善了精益生产的理论体系。在此阶段，美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究，提出很多观点，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充，主要是增加了很多IE技术，信息技术，文化差异等对精益生产理论进行完善，以使精益生产更适用性。

精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面都离不开精益生产的范畴。而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样的方法论， 精益生产方式10大手法：

1、 一个不忘 不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入，产生最有效率的工作效果。精益生产中定义有三大类22项细则，指导人们如何节约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。

2、 两大支柱 JIT：准时制生产（Just In Time），只生产下游需要的产品，尽量不要产生库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的时间相同，每个人生产完一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。 自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或系统拥有人的'智慧'，替代人的工作。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。

3、 三即三现 在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几点： 立即赶到现场； 立即看到现物； 立即掌握现况。

4、 四大原则

消除（Eliminate）：消除不必要的动作以及工作环节；

合并（Combine）：合并有相似作用的动作以及流程；

重排（Rearrange）：合理重排流程及重新分配工作；

简化（Simplify）：简化必须的工作。

5、 五项分析作业 在精益生产中，将动作流程分为5个方面，即操作、搬运、检验、等待、储存，然后针对这5个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：

操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。

搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。

检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。

存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。

等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应该被消除的一个重点。

6、 六大提问思路

Who谁在做？When何时做？Where哪里做？What做什么？Why为什么要做？How怎么做？

7、 IE七大手法

动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。

防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。

五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。

双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。

人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地方。

流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。

抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。

8、 八大浪费

对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

通常这样的浪费分为以下八种：

生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存

等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不平衡等造成的不必要的等待； 搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运 过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的时间； 存货过剩浪费：JIT的观点认为，库存是没有必要的，企业应该最求低库存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；

动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、寻找物品、动作出错等；

不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪费；

管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。

9、 解决问题九大步骤

STEP1 发掘问题：脑力激荡法﹑查检表；

STEP2 选定题目：柏拉图、特性要因图；

STEP3 追查原因：层别法、5W2H、流程图；

STEP4 分析资料：抽样法、散布图、直方图；

STEP5 提出方案：脑力激荡法﹑方法研究；

STEP6 选择对策：优缺点评估法﹑判定树；

STEP7 草拟行动：甘特图、实验验证；

STEP8 成果比较：效果评估、推移图；

STEP9 标准化：标准化、系统化；

10、 6S推动

1、整理(SEIRI)

将工作场所的所有物品分为必要与非必需要的，除必要的留下外，其余都除掉。

2、整顿(SEITON)

把需要的物品按照三定原则：加以定位摆放并放置整齐，加以标示。

3、清扫(SEISO)

维持上面2S的成果，形成可执行的标准，使工作场所内看得见与看不见的地方打扫干净，对设备工具等进行保养，创造顺畅的工作环境。

4、清洁(SEIKETS)

维持上面3S的成果，形成制度，通过闭环管理使职工身处干净、卫生的环境而甚觉无比自豪和产生无比干劲。

5、素养(SHITSUKE)

维持上面4S的成果，培养每位成员养成良好的习惯，管理干部坚持检查闭环管理推动员工形成按规则做事和积极主动、诚信工作和诚信做人的精神。

6、安全(SAFETY)

保障员工的人身安全和生产的正常运行，做到“不伤害自己，不伤害他人，不补他人和机器伤害”，减少内部安全事故的发生。

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